domingo, 30 de diciembre de 2007

Materiales de construcción encarecen

Manteniendo la tendencia alcista de los precios de los materiales de construcción, la gestión 2007 se cierra con costos elevados de productos como el cemento, los agregados (ripio, arena, arenilla y piedra) y los fierros.
Después de un recorrido realizado por la zona de Alto San Pedro y el mercado Mutualista, EL DEBER pudo comprobar que el precio de la bolsa de 50 kilos de cemento (Fancesa) es ofertado hasta en Bs 68, mientras que las marcas Camba y Warnes están entre Bs 63 y 65, y no resulta muy fácil encontrar este producto, pues la oferta es baja.
Es importante destacar que el costo oficial del cemento Fancesa es de Bs 47, el Warnes está en Bs 46 y el Camba cuesta Bs 45,50.
Aunque el gerente comercial de Fancesa Santa Cruz, Juan Ichazu, aseguró que la Fábrica Nacional de Cemento está proveyendo normalmente el producto a Santa Cruz (entre 15.000 y 17.000 bolsas diarias), en la agencia de la radial 15 de Alto San Pedro explicaron que no habrá cemento para la venta directa al público hasta los primeros días de enero y que sólo están atendiendo a los clientes que compren arriba de las 200 bolsas.
La falta de cemento en Santa Cruz puede ser atribuida, según Ichazu, a que los transportistas que trasladan el producto desde Sucre no están saliendo por los festejos de fin de año.
Para el gerente comercial de Soboce, René Sánchez, el alza del precio del cemento responde a la especulación de los comercializadores y asegura que ésta será controlada a partir del mes de enero, porque en las plantas de Soboce y Fancesa comenzarán a funcionar las ampliaciones, que podrán proveer más cemento al mercado cruceño.
También subrayó el hecho de que ya concluyó la primera fase de la construcción de la ruta a Puerto Suárez en el tramo Roboré-El Carmen, pues esta obra consumía gran parte de la producción de cemento Camba, factor que contribuía a la escasez de cemento en Santa Cruz.
Durante la gestión 2007, el precio del cemento en el mercado cruceño tendió a subir debido a la baja oferta y la excesiva demanda, que tuvo un crecimiento del 35%, siendo el porcentaje más alto de Bolivia. Tarija está en segundo lugar, con el 30%, y el promedio del crecimiento de la demanda nacional de cemento es del 14%.
Por otro lado, el precio de los fierros se incrementó durante la primera quincena de diciembre.
En 2007, estos materiales tuvieron un alza a medio año. Los comercializadores del fierro de construcción explicaron que los costos se elevaron en Brasil porque los países asiáticos están comprando el hierro brasileño en cantidades elevadas.
Los agregados fueron otro material cuyo precio se mantuvo fluctuante y con tendencia a subir en Santa Cruz.
Para este fin de año la camionada de ripio alcanzó un precio de Bs 850 y la piedra de Bs 800; entre septiembre y noviembre estos productos se mantuvieron en Bs 800 el primero y 750 el segundo.
También el precio de la arena se elevó; estaba en Bs 280 y ahora cuesta Bs 380.
Francisco Paca, comercializador de agregados, aseguró que los precios continuarán subiendo, porque cada vez resulta más difícil sacarlos del río Piraí y tienen que traerlos de San Pedro, Vallegrande y Abapó; el costo del transporte encarecerá el precio final.

Para los constructores, la situación no es alentadora. Wálter Rojas, gerente de la constructora Aries Ltda, explicó que la mayoría de las empresas tuvieron que hacer un reajuste de precios y que ahora que comienza otra gestión existe incertidumbre en el momento de planificar obras futuras y presentarse a nuevas licitaciones.
"No sabemos cómo vamos a presupuestar, porque desconocemos cómo estarán los precios a medio año; hay incertidumbre en el sector", sostuvo.
También manifestó que la desdolarización afectó los contratos de obras que estaban en moneda extranjera.
Cifras

35%
Liderazgo en compras
El mercado cruceño registra el mayor consumo de cemento

14%
Crecimiento de demanda
Este es el crecimiento de la demanda nacional de cemento

17.000
Bolsas de cemento por día
Ésta es la cantidad de cemento Fancesa que llega a Santa Cruz

La falta de mano de obra, otro problema
El constructor Wálter Rojas asegura que uno de los hechos más negativos para su sector en 2007 fue la fuga de mano de obra calificada hacia España y otros países.
"Es muy difícil conseguir un buen maestro albañil, casi ya no se los ubica", sostuvo a tiempo de precisar que hasta 2006, e incluso a principios de esta gestión, un obrero calificado cobraba entre Bs 50 y 60 el jornal; ahora no se encuentra uno que cobre menos de Bs 80.
Rojas explicó que los albañiles que quedaron todavía tienen que aprender y eso implica un costo adicional al presupuesto de las obras.
Para el constructor de la empresa Ibaconst, Enrique Ibáñez, la falta de mano de obra no sólo responde a la emigración de los obreros, sino también al crecimiento que ha experimentado el sector de la construcción en la última temporada.
"Las obras de construcción se han multiplicado y el número de trabajadores no abastece la demanda, entonces hay que ofertar más para mantener a un albañil trabajando", explicó.
Por otra parte, sostuvo que este año el trabajo de su empresa fue perjudicado por el incremento del precio del cemento y porque en muchos casos este producto no se encontraba en el mercado. "Por más que teníamos dinero para pagar, aunque fuera un precio elevado, hubo oportunidades en las que no hallamos cemento, y esto nos perjudicó en nuestros contratos, nos atrasamos y perdimos a los trabajadores mientras la obra estuvo paralizada", indicó.

sábado, 29 de diciembre de 2007

DATOS DE TOMA DE MUESTRAS EN SUELOS

Procedimiento de obtención de muestras


Toma de Muestra:
Ubicamos el lugar del cual extraeremos la muestra, y demarcamos una circunferencia de 1 metro de diámetro.
Cavamos aproximadamente 20 centímetros para retirar el material orgánico (Capa vegetal).
Luego demarcamos una circunferencia pequeña (D = 40 cm), que tenga el mismo centro que la grande y cavamos alrededor de la pequeña tal como se observa en el montaje.
Recolectamos aproximadamente 50 Kilogramos del suelo retirado de este lugar para realizar los ensayos posteriores.
Dejamos caer libremente el maso del hincador de tubo las veces necesarias para que penetre todo el tubo en la circunferencia pequeña.
Sacamos cuidadosamente el tubo y lo colocamos en una bolsa nylon para no perder humedad.


Contenido de Humedad Natural:
Se anota el número de la tara (T) y se la pesa.
Se vacía suelo húmedo a la tara y se pesa, anotándola como tara + suelo húmedo (T +Sh).
Se introduce al horno durante 24 horas
Se procede a pesar, lo que seria charola + suelo seco (T + S´s)
Y se realizan los cálculos para determinar el contenido de humedad natural.


Densidad Natural del Suelo:
Pesamos el tubo con la muestra húmeda obtenida en el campo.
Determinamos las dimensiones del tubo para determinar su volumen; con la ayuda de un calibrador determinamos el diámetro del tubo y mediante una regla su altura.
Pesamos el tubo vacío.
Se realizan cálculos para determinar el peso específico natural úmedo y el peso específico natural seco.




Datos de la toma de muestras





*Datos de laboratorio con color azul

USO DE LOS VOLUMENES DE TRANSITO

a. Se usan para planificación, programación o solución de tasa de accidentes.
b. Volúmenes clasificados (por tipo de vehículo, número de ejes y/o peso)
c. Vehículos durante periodos especializados de tiempo (hora pico)


De una manera genera, los datos sobre los volúmenes de transito se utilizan ampliamente en los siguientes campos

1. Planeacion
Clasificación sistemática de redes de carreteras
Estimación de los cambios anuales en los volúmenes de transito
Modelos de asignación y distribución de transito
Desarrollo de programas de mantenimiento, mejoras y prioridades
Análisis económicos
Estimación de la calidad del aire
Estimaciones del consumo de combustibles.


2. Proyecto
Aplicación a normas de proyecto geométrico
Requerimientos de nuevas carreteras
Análisis estructural de superficies de rodamiento.

3. Ingeniería de Transito
Análisis de capacidad y niveles de servicio en todo tipo de validades
Caracterización de flujos vehiculares
Zonificacion de velocidades
Necesidades de dispositivos para el control de transito
Estudio de estacionamiento

4. Seguridad
Cálculo de índices de accidentes y mortalidad
Evaluación de mejoras por seguridad

5. Investigación
Nuevas metodologías sobre capacidad
Análisis e investigación en el campo de los accidentes y la seguridad
Estudio sobre ayudas, programas o dispositivos para el cumplimiento de las normas d e transito
Estudios de antes y después
Estudios sobre el medio ambiente y la energía

6. Usos Comerciales
Hoteles y restaurantes
Urbanismo
Autoservicios
Actividades recreacionales y deportivas

Específicamente, dependiendo de la unidad de tiempo en que se expresen los volúmenes de transito, estos se utilizan para

1. Los volúmenes de transito anual (TA)
Determinar los patrones de viaje sobre áreas geográficas
Estimar los gastos esperados de los usuarios de las carreteras
Calcular indices de accidentes
Indicar alas variaciones y tendencias de los volúmenes de transito, especialmente en carreteras de cuota.

2. Los volúmenes de transito promedio diario (TPD)
Medir la demanda actual en calles y carreteras
Evaluar los flujos d etransito actuales con respecto al sistema vial
Definir el sistema arterial de calles
Localizar areas donde se necesite construir nuevas vialidades o mejorar las existentes
Programar mejoras capitales

3. Los volúmenes de transito horario (TH)
Determinar la longitud y magnitud de los periodos de máxima demanda
Evaluar deficiencias de capacidad
Establecer controles en el transito, como: colocación de señales, semáforos y marcas viales; jerarquizacion de calles, sentidos de circulación y rutas de transito; y prohibición de estacionamiento, paradas y maniobras de vueltas.
Proyectar y rediseñar geométricamente calles e intersecciones.

4. Las tasas de flujo (q)
Analizar flujos máximos
Analizar variaciones del flujo dentro de las horas de máxima demanda
Analizar limitaciones de capacidad en el flujo de transito
Analizar las características de los volúmenes máximos


VOLUMEN DE TRANSITO HORARIO

Con base en la hora seleccionada, se definen los siguientes volúmenes de transito horarios, dados en vehículos por hora:

Volumen horario máximo anual (VHMA).- Es el máximo volumen de horario que ocurre en un punto o sección de un carril o de una calzada durante un año determinado. En otras palabras, es la hora de mayor volumen de las 8760 horas del año.

Volumen Horario de Máxima Demanda (VHMD).- Es el máximo numero de vehículos que pasan por un punto o sección de un carril o de una calzada durante 60 minutos consecutivos. Es el representativo de los periodos de máxima demanda que se pueden presentar durante un dia en particular.

Volumen Horario-décimo, vigésimo, trigésimo-anual (10VH, 20VH,30VH).- Es el volumen horario que ocurre en um punto o sección de um carril o de uma calzada durante um año determinado, que es excedido por 9, 19, y 29 volúmenes horários, respectivamente. También se lê denomina volumen horário de la 10ª, 20ava y 30ava hora de Maximo volumen.

Volumen Horario de proyecto (VHP).- Es el volumen de transito horario que servirá para determinar las características geométricas de la vialidad. Fundamentalmente se proyecta con un volumen horario pronosticado. No se trata de considerar el máximo número de vehículos por hora que se puede presentar dentro de un año, ya que se pueda dar un número máximo de veces en el año, previa convención al respecto.

El volumen de transito horario es la cantidad de movilidades que pasan en una hora, dependiendo del tipo de trafico para su determinación se deben realizar aforos los cuales indicaran la cantidad de vehículos que pasan en una determinada hora

DENSIDAD DE TRÁFICO

El numero de vehículos que ocupan una unidad de longitud de una vía en un instante dado, generalmente expresado en vehículos por kilómetro.

viernes, 28 de diciembre de 2007

AYUDAS PARA EL CONTROL DEL TRAFICO AEREO

Las principales ayudas para el control de tráfico aéreo son las comunica¬ciones y el radar. El controlador regula el espacio entre aviones en la panta¬lla de radar y da instrucciones al piloto mediante comunicación verbal. Exis¬ten dos tipos de radar: primario y secundario. Los ecos del primario apare¬cen en la pantalla como pequeños puntos; son reflejos del cuerpo del avión. En la figura 4-6 se muestra como aparece en la pantalla del radar primario. Este tipo de radar requiere la instalación de antenas giratorias cuyo diáme¬tro depende del alcance que se desee.
El radar secundario consta de un receptor y un transmisor en el suelo que transmite una fuerte señal codificada a un avión, si es que éste dispone de respondedor.
Un "respondedor" es un receptor y transmisor situado en el avión que recibe la señal desde tierra y responde devolviendo una contestación codifi¬cada al interrogador situado en tierra. Esta contestación cifrada contiene nor¬malmente información sobre la identidad del avión, altitud y velocidad.
En esencia, el interrogador (receptor y transmisor) es la antena del radar secundario. Se instala corrientemente como una parte integral de la antena del radar primario.
Las respuestas del radar secundario se presentan en la pantalla según dos trazos, si las respuestas están descifradas y según un trazo si no lo están. El controlador descifrará solamente aquellos aviones que está controlando. Los trazos, aparecen siempre en ángulo recto con el radial de situación de la ante¬na hacia el avión, como se puede ver en la figura 4-6. El centro del trazo más cercano a la antena es la posición del avión. Tanto la presentación visual del eco de un radar primario como de uno secundario, no ofrece la identidad del avión o su altitud; ésta se obtiene mediante comunicación verbal y una vez conocida se sitúa en un pequeño trozo de plástico conocido como "shrimp boat"
Este "shrimp boat" se coloca en el punto de referencia del avión sobre la pantalla y se va moviendo según el avión se mueve (*).

Para superar las deficiencias de la presentación visual del radar secundario y para reducir el número de comunicaciones, se ha ideado el video presenta¬dor, que incluye la identidad y altitud del avión, como se puede ver en la figura 4-6 y que es conocido como representación alfa-numérica.

En la primera línea se puede leer la identidad del avión, en la segunda su altitud y velocidad con respecto a la tierra y la tercera línea da el número codi¬ficado del respondedor y el número de la trayectoria del avión. Para que pueda hacerse posible esta información sobre la pantalla de radar, el avión debe de llevar un respondedor que tenga capacidad de identificación en altura. La mayor
(*) Esto es posible, ya que la pantalla de radar está situada normalmente en un plano horizontal.

Si todos los aviones (incluyendo la aviación general) estuvieran equipados con respondedor, no habría necesidad de radar primario, excepto para jugar un papel de posible protección en casos excepcionales.

domingo, 2 de diciembre de 2007

VOLUMEN DE TRANSITO PROMEDIOS DIARIOS


3.1.3. VOLUMEN DE TRANSITO PROMEDIOS DIARIOS

Se define el volumen de transito promedio diario (TPD), como el numero total de vehículos que pasan durante un periodo dado (en días completos) igual o menor a un año y mayor q1ue un día, dividido entre el numero de días del periodo. De acuerdo al número de días de este periodo se presentan los siguientes volúmenes de transito promedio diarios, dados en vehículos por día:

Transito promedio diario anual (TPDA)

Transito promedio diário mensual (TPDM)

Transito promedio diário semanal (TPDS)


Promedio de volumen de 24 horas en un año dado, total para ambas direcciones de circulación, a no ser especificado de otra manera; direccional o P. T. D., en una sola dirección es un promedio de volumen de 24 horas, en una sola dirección de circulación.

TIPOS DE DATOS DE VOLUMENES DE TRAFICO

La información de volúmenes de tráfico es importante en la planificación de volúmenes de tráfico, diseño, operaciones e investigaciones.

3.1. DEFINICIONES.-

3.1.1. VOLUMEN DE TRÁFICO
Se define volumen de tráfico, como el número de vehículos que pasan por un punto o sección transversal dados, de un carril o de un calzada, durante un periodo determinado. Se expresa como:

Donde:

Q = Vehículos que pasan por unidad de tiempo (vehículos/periodo)
N= Numero Total de vehículos que pasan (vehículos)
T= Periodo determinado (unidad de tiempo)

3.1.2. VOLUMEN DE TRÁFICO TOTALES

Es el número total de vehículos que pasan durante el lapso de tiempo determinado. Dependiendo de la duración del lapso de tiempo determinado, se tienen los siguientes volúmenes de transito absolutos o totales:

Transito Anual (TA).- Es el numero total de vehículos que pasan durante un año. En este caso T= 1 año

Transito Mensual (TM).- Es el numero total de vehículos que pasan durante un mes, En este caso T= 1 mes

Transito Diario (TD).- Es el numero total de vehículos que pasan durante una semana. En este caso, T= 1 semana

Transito Horario (TH).- Es el numero total de vehículos que pasan durante una hora. En este caso T= 1 hora

Tasa de Flujo o Flujo (q).- Es el numero total de vehículos que pasan durante un periodo inferior a una hora. En este caso, T<1>
En todos los casos anteriores, los periodos especificados, un año, un mes, una semana, un día una hora y menos de una hora, no necesariamente son de orden cronológico. Por lo tanto pueden ser 365 días seguidos, 30 día seguidos, 7 días seguidos, 24 horas seguidas, 60 minutos seguidos y periodos en minutos seguidos inferiores a una hora.
El numero de vehículos que pasa por un punto dado durante un periodo especificado de tiempo. Las unidades comúnmente en los volúmenes de tránsito son "vehículos por día" o "vehículos por hora".
Para fines de proyecto de vialidad debe considerarse la economía que represente su diseño, para esto se tiene que adoptar el tráfico horario como base para determinar el volumen de diseño. La determinación de los volúmenes de tráfico se hace por medio de contadores instalados en lugares o estaciones convenientemente elegidos. Existen las de tipo automático, para conteos continuos que permiten obtener los volúmenes en un año o meses o semanas determinadas para calcular un promedio diario, y de tipo manual para conteos cortos destinados a efectuar medidas rápidas de tráfico.

sábado, 1 de diciembre de 2007

LA TRABAJABILIDAD O DOCILIDAD DEL HORMIGON

La trabajabilidad o docilidad

Se considera como aquella propiedad del hormigón mediante la cual se determina su capacidad para ser colocado y consolidado apropiadamente y para ser terminado sin segregación dañina alguna.

Esta aceptación comprende conceptos tales como moldeabilidad, cohesión y compactación. Dicha propiedad se altera por la composición de los agregados, la forma de las partículas y las proporciones del agregado, la cantidad de cemento, la presencia del aire incluido, los aditivos y la consistencia de la mezcla.

Los procedimientos señalados permiten que estos factores se tomen en consideración para lograr una facilidad de colocación satisfactoria a bajo costo.

Sin embargo la trabajabilidad debería ser definida como una propiedad física del hormigón por si solo. La trabajabilidad puede definirse mejor como la cantidad de trabajo interno útil que se necesita para producir una compactación completa.

Por otra parte, la resistencia de un hormigón de composición fija, colocado en un molde determinado y con los medios disponibles, depende del grado de compactación que tenga; y este a su vez, es proporcional a la aptitud de ese hormigón para colocarse en ese molde y con esos medios de compactación, es decir, a su docilidad.

La docilidad o trabajabilidad depende, entre otros factores, de los siguientes:

- De la cantidad de agua de amasado. Cuanto mayor sea esta, mayor será su docilidad.
- De la granulometría de los áridos, siendo más dóciles los hormigones cuyo contenido en arena es mayor. Pero por otra parte, a mas cantidad de árido fino corresponde mas agua de amasado necesaria y, por tanto, menor resistencia.
- La docilidad es mayor con áridos redondeados que con áridos procedentes de machaqueo chancados.
- La docilidad aumenta con el contenido en cemento y con la finura de este.
- El empleo de un plastificante aumenta la docilidad del hormigón a igualdad de las restantes características.

LA trabajabilidad depende también, de la forma y tamaño del molde y, de los medios de compactación disponibles; así, un hormigón de consistencia plástica puede ser ideal para su utilización como hormigón en masa en un pavimento, mientras que puede ser totalmente inadecuado para su empleo en una viga en sección en T fuertemente armada; en el primer caso el hormigón tendrá una buena docilidad y en el segundo mala.

Igualmente, ese mismo hormigón de consistencia plástica puede ser muy dócil si se emplea en una fundación y su compactación se hace mediante vibración y muy poco dócil si se consolida mediante punzado con barra.

En general, secciones pequeñas y muy armadas requieren hormigones de alta docilidad, mientras que, por el contrario, en estructuras masivas, de grandes secciones y sin armar pueden colocarse mezclas menos dóciles, aunque siempre se debe emplear la máxima docilidad compatible con el método de puesta en obra disponible.

Un hormigón poco dócil es propenso a segregar, a dar resistencia mecánicas menores a las previstas y a dar superficies poco vistosas (rugosas) cuando se desencofra.

Indiscutiblemente ambas propiedades consistencia y trabajabilidad, no son totalmente independientes sino que están relacionadas, lo que permite tomar la consistencia como un índice de la trabajabilidad al ser de mas fácil medida que esta. Al estar ambas relacionadas para una obra determinada, se puede decir que de la consistencia van a depender la mayor parte de las características de un hormigón, como son: la cohesión, la compacidad, densidad, resistencias mecánicas, impermeabilidad, acabado superficial, etc.



martes, 27 de noviembre de 2007

DETERMINACIÓN DE LA FINURA DEL YESO


1 OBJETIVO

Ø El objetivo de este informe es el de determinar el módulo de finura del yeso, es decir el grado de molido a través de los tamices N° 50 Y 200.

2 ANÁLISIS TEÓRICO GENERAL PARA LOS INFORMES INHERENTES AL YESO.

Concepto del yeso de construcción.
Se llama yeso de obra o simplemente yeso, al aglomerado obtenido por deshidratación de la roca aljez, cuyo producto, finamente pulverizado, se endurece en presencia del agua, al reincorporar la que perdió por calcinación.
Existen en la naturaleza dos minerales seleníticos el aljez y la anhidrita o yeso anhídrido de formula SO Ca.
a) El aljez fibroso cristalizado en filamentos a modo de madejas de seda, en capas delgadas, propio de terrenos margosos.
b) La selenita o espejuelo, en forma de voluminosos cristales exfoliable.
c) La flecha, maclas selenitosas en forma de lanza.
d) El alabastro selenitoso, compacto, de gramo fino , traslúcido similar al alabastro calcáreo
CO Ca- pero sin adquirir la dureza de este, muy apreciado en escultura, estatuaria y objetos de adorno.
e) El aljez calizo, mezcla del 90% se aljez y 10% de caliza, o yeso de París, excelente como aglomerante.

Elaboración del yeso.
El aljez, tan pronto como sufre temperaturas de 100 a 110°C, pierde molécula y media de su agua, de hidratación, transformándose en yeso de obra, según la reacción.

SO4Ca – 2H2O-calor => SO4Ca + 1/2H2O – 1.5H2O
Aljez yeso de obra

Adquiriendo una consistencia pulverulenta y farinácea, mas o menos blanca , según el grado de pureza de la roca primitiva .
La preparación del yeso de obra se reduce, pues, al calentamiento del aljez para lograr su parcial deshidratación . He aquí las propiedades y tipos de yesos que se obtienen al elevar las temperaturas de cocción:

107 °C ...................... yeso normal y corriente.
200 °C ...................... yeso de estuco, de buena resistencia y rápido y fraguado.
300 °C ...................... yeso de fraguado muy lento y gran resistencia.
400 °C ...................... yeso de rápido fraguado y escasa resistencia.
500 °C ...................... y más yesos quemados o muertos, de fraguado nulo.

Todavía se usa el clásico horno de yeso. Este consiste en cuatro gruesos muros cubiertos con una bóveda agujereada y protegido el conjunto por una cubierta volada o apareada sobre machones que protegen al material de la lluvia.


En su interior se coloca al aljez en forma de bóveda aprovechando los trozos de mayor tamaño y sensiblemente abovedados, terminando de llenar el conjunto con los elementos más reducidos
Se usa leña o combustibles baratos y el producto cocido se moltura y envasa en sacos o toneles.
Modernamente se fabrica el yeso por medio de maquinaria apropiada de rendimiento y calidad muy superiores.


La cocción se efectúa en calderas de palastro provistas de agitadores y rascador de fondo que garantizan la constante remoción y mezcla; cuando la cochura ha terminado el producto sale a un silo lateral en donde se enfría y ensaca.


La cocción en atmósfera de vapor se efectúa el aljez fragmentado en bandejas de palastro apiladas sobre vagonetas que penetran en una cámara en el cual se inyecta vapor a presión y después una fuerte corriente de aire seco, lo que da origen a yesos rápidos de gran resistencia.
Aún se utiliza el horno de pan para obtener yesos de calidad, y en fin, en las factorías de importancia existen hornos rotativos en los cuales se obtiene un producto de gran uniformidad.
La molturación del yeso, operación siempre costosa, pues su propia blandura se opone a la fragmentación por choque , se consigue por medio de machacadoras, molinos o desintegradotes y la operación termina con un cernido que retiene las partículas de mayor tamaño y que se practica con auxilio de cribas, cedazos o separadores de corriente de aire en los cuales este gas, proyectado a velocidad variable, arrastra las partículas finas , mientras que las más gruesas y pesadas, caen al molino para ser reducidas de tamaño,

Clases y propiedades de los yesos de obra.
El yeso o semihidrato – como también se lo denomina – puede responder a uno de las tres calidades siguie3ntes:


a) Yeso negro o basto, impuro y de molienda grosera , propio para guarnecidos y usos corrientes , en algunas comarcas se la llama también yeso moreno. Los yesos negros suelen desintegrarse antes de la cocción, confiando a la acción del calor gran parte de la molturación con el consiguiente ahorro.
b) Yeso blanco o fino, que procede de algeces mas puros, cocidos en calderas y molturados hasta mayor finura que los anteriores, se emplea para tendidos, molduras y staff.
c) Escayola o yeso extra fino, obtenido con aljez purísimo cocido en horno de pan, al vapor o rotativo y molturado hasta gran finura. Cernido para garantizar la uniformidad de tamaño de las partículas.
El yeso de obra o simplemente yeso, como se llama es un producto polvoriento, de densidad aparente variable entre 900 y 1.100 Kg/m3 y real de 2500 a 2.750. poco soluble en agua, unos 10 g. por litro, que absorbe con rapidez, con desprendimiento de cerca de 140 cal /Kg para formar una papilla que a los 5 min. por termino medio comienza a fraguar , para adquirir plena cohesión alrededor de los veinte, quedando convertido en una masa compacta de aljez.
El yeso de reciente fabricación es siempre más rápido y resistente que el añejo, carácter organoléptico que hay que tener muy en cuenta.
Teóricamente al menos 100 g. de yeso absorben 18g. de agua, pero en la práctica se requieren mayores cantidades de líquido para hacer una mezcla optima.

Usos de yeso de construcción.
En la utilización, debemos distinguir entre lo que se llama pasta y lechada- Cuando la cantidad de agua es la necesaria en volumen con el yeso, estamos en presencia de una pasta y cuando está el agua esta en exceso, tenemos la lechada de yeso.
El principal uso del yeso, esta en el revoque grueso y el enlucido (capa muy fina)de muros cielos falsos y cielos rasos en los cielos falsos deber tenerse, especial cuidado de hacer el revoque sobre mallas y clavos convenientemente tratados que no dejen hierro aparente, pues las manchas rojizas que se presentan en el terminado se deben ala oxidación de esos elementos . También se utiliza el yeso para unir fábricas de ladrillos.
Se dice que el yeso es incombustible porque en presencia de calor elevado desprende el vapor de agua que lleva en su for4mación y por eso es utilizado en muros rompe fuegos.

Otro uso importante es la fabricación de elementos o materiales aglomerados de yeso con viruta o senin de madera, yeso con fibras vegetales o cartón prensado , lográndose materiales artificiales aislantes del calor y del sonido.

El yeso presenta los siguientes coeficientes de trabajo a la tracción. 9 Kg/ cm 2ª a las 24 horas y 16 Kg/cm2 a los 7 días, A la compresión se suele considerar 80 Kg / cm2, lo cual es utilizado para la unión de mamposterías de ladrillo-

En nuestro medio puede comprarse el yeso por quintales o más corrientemente por fanega, que es igual as dos bolsas de 35 kg. cada una o bolsas de 50 Kg. Existen varias calidades de yeso en el mercado local, distinguiéndose entre ellos como el mejor, el denominado “tipo bedoya” que es un yeso blanco-rosado, que al fraguar nos da un blanco muy terso utilizado en enlucidos, en cambio para revoque grueso se utiliza el tipo “Milluni” un yeso gris oscuro que da una fragua grisácea.

domingo, 25 de noviembre de 2007

HORMIGON EN ESTADO FRESCO( La consistencia )

Dado que la pasta de cemento es el componente activo del hormigón, estas mismas características le son transmitidas a este, por lo que presenta también una etapa inicial, en que su estado es plástico.

Denominado “hormigón fresco” al hormigón que por poseer plasticidad tiene la facultad de poder moldearse. El hormigón fresco posee una vida que esta comprendida entre el momento en que abandona la mezcladora u hormigonera y aquel en que se inicia el fraguado del cemento; esta vida es variante dependiendo del tipo de cemento empleado, de la dosificación de agua, de la temperatura; del empleo de aditivos, etc.

En esta etapa el hormigón acepta desplazamientos y deformaciones con pequeños aportes de energía externa, para lo cual debe vencer principalmente dos reacciones internas del hormigón.
• Una derivada del frotamiento de las partículas granulares entre si, cuya medida se denomina fluidez del hormigón.
• La otra proveniente de la cohesión de la masa, producida por la atracción entre las partículas, cuya medida se denomina consistencia del hormigón.
• El conjunto de ambas características constituye la docilidad o trabajabilidad del hormigón, la cual esta relacionada con la facilidad de la colocación (incluyendo las propiedades de acabado satisfactorio)

La consistencia

Se puede decir que la consistencia es la oposición que presenta el hormigón fresco a experimentar deformaciones, siendo, por tanto una propiedad física inherente al propio hormigón.

El hormigón además de tener la consistencia adecuada, debe rellenar perfectamente todos los huecos de un molde y adaptarse a las armaduras envolviéndolas para que se tenga una buena adherencia con ellas aparte de esto, debe cerrar bien eliminando los huecos de la masa, salvo los porros que queden por la perdida del agua en exceso sobre la necesaria para al hidratación del cemento y esto debe conseguirse con el mínimo posible de energía, es decir, empleando hormigones dóciles o trabajables.

La consistencia se mide en términos de asentamientos, es decir a mayor asentamiento, más húmeda será la mezcla y esto afecta la facilidad con la que fluirá el hormigón durante su colocación. Esta relacionada con el concreto de trabajabilidad, aunque no es sus sinónimo.

La medida de la consistencia de un hormigón puede realizarse pro diferentes métodos, algunos de los cuales están normalizados e incluso son de uso prácticamente universal como ocurre con el cono de Abrams.




Realización del ensayo de cono de Abrams en obra


Sacando el cono de Abrams se tiene la mezcla de la siguiente manera



Se realiza la medicion correspondiente para ver el asentamiento de la mezcla de hormigon

En el hormigón bien proporcionado, el contenido unitario de agua requerido para producir un asentamiento dado dependerá de varios factores la necesidad de agua aumenta a medida que los agregados se vuelven mas angulares y con una textura mas áspera (pero la desventaja puede compensarse con el perfeccionamiento de otras características tales como la adherencia con la pasta de cemento)

El contenido de agua de mezclado requerido desminuye a mediada que el tamaño máximo de agregado aumenta adecuadamente. Asimismo, decrece con la inclusión de aire el uso de ciertos aditivos. Es aconsejable, tanto por la calidad como por la economía del hormigón, usar el asentamiento mas abajo compatible con el sistema apropiado de colocación.

Aunque la consistencia de una masa depende de los factores antes indicados, su sensibilidad es muy grande frente a las variaciones de agua en la misma, de forma que se puede considerar que en hormigones de una composición dada, la consistencia es funcion del agua de amasado o bien, estando esta establecida, de la humedad de los agregados, de aquí que las medidas de la consistencia sirvan, entre otros fines para controlas las variaciones de agua en la masa y den una idea de la falta de uniformidad que se puede tener en las resistencias.

jueves, 15 de noviembre de 2007

LIMITES DE ATTERBERG: LIMITE DE CONTRACCIÓN (V) CONCLUSIONES y BIBLIOGRAFIA

CONCLUSIONES.
En el presente ensayo se obtuvo los siguientes resultados:

Contenido de humedad optima ...... 15.8 %

Densidad seca máxima ............. 1.57 [gr/cc]

Podemos concluir que nuestro ensayo fue regular.

9. BIBLIOGRAFÍA.

- MANUAL DE LABORATORIO DE SUELOS DE ING. CIVIL: JOSEPH E. BOWLES.
- CARRETERAS CALLES Y AUTOPISTAS: VALLE - RODAS

martes, 13 de noviembre de 2007

miércoles, 7 de noviembre de 2007

ABACO DE DISEÑO ASSHTO PARA PAVIMENTOS FLEXIBLES




DISEÑO PAVIMENTOS FLEXIBLES PARAMETROS

Confiabilidad
Se refiere al grado de certidumbre de que un dado diseño puede llegar al fin de su periodo de análisis en buenas condiciones. Para una construcción por etapas se deben componer las confiabilidades de cada etapa para tener la confiabilidad en todo el periodo de diseño En otras palabras la mitad del pavimento no alcanzaría la vida útil de diseño. Por este motivo es importante establecer claramente el número de etapas de construcción y la confiabilidad compuesta.

VALORES DE “R” DE CONFIABILIDAD, CON DIFERENTES CLASIFICACIONES FUNCIONALES

Drenaje
En el método AASHTO los coeficientes de capa se ajustan con factores mayores o menores que la unidad para tener en cuenta el drenaje y el tiempo en que las capas granulares se están sometidas a niveles de humedad próximos a la saturación.

CAPACIDAD DEL DRENAJE PARA REMOVER LA HUMEDAD



En función de la calidad de drenaje y el porcentaje de tiempo a lo largo de un año, en el cual la estructura del pavimento pueda estar expuesta a niveles de humedad próximos a la saturación


VALORES mi RECOMENDADOS PARA MODIFICAR LOS COEFICIENTES ESTRUCTURALES DE CAPA DE BASES Y SUBBASES SIN TRATAMIENTO, EN PAVIMENTOS FLEXIBLES.


Para capas estabilizadas con cemento o asfalto y para la superficie de rodamiento elaborada con concreto asfáltico, el método no considera un posible efecto por el drenaje, por lo que en la ecuación de diseño solo intervienen valores de m2 y m3 y no se asigna valor para m1 correspondiente a la carpeta.

Para el calculo de los espesores D1, D2 y D3 (en pulgadas) el método sugiere respetar los siguiente valores mínimos, en función del transito en ejes equivalentes sencillos acumulados.

T.S. = Tratamiento superficial con sellos

jueves, 1 de noviembre de 2007

DISEÑO DE PAVIMENTOS FLEXIBLES: DETERMINACION DE ESPESORES (PAVIMENTO FLEXIBLES)

La ecuación puede ser resuelta en forma manual, lo cual es muy tedioso, o por medio de ábacos, como el de la figura, que es más rápido aunque menos preciso por los errores al trazar las líneas, es posible por ello desarrollar un programa en Excel para determinar el valor de SN.

Para el método de diseño AASHTO 86 y 93 la formula de diseño es:





Donde:
SN=numero estructural (pulg)
W18=numero de cargas de 18 Kips (80 KN) previstas
ZR=abscisa correspondiente a un área igual a la confiabilidad R en la curva de distribución normalizada.
So=desviación estándar de todas las variables
∆PSI= perdida de serviciabilidad
MR= modulo resiliente de la subrasante (psi)

Con la formula de diseño se obtiene un valor llamado numero estructural SN y en función al mismo, se determinan los distintos espesores de capas que forman el paquete estructural.


Las variables de entrada en este ábaco de diseño son:
Transito estimado por carril, W18 a lo largo de la vida útil del pavimento.
Confiabilidad R
Desvío estándar de todas las variables So
Modulo resiliente efectivo (que tenga en cuenta las variaciones a lo largo del año) de la subrasante Mr
Perdida de serviciabilidad ∆PSI

La expresión que liga el número estructural con los espesores de capa es:



Donde:

a1, a2, a3 son los coeficientes estructurales o de capa, adimensionales.
m1, m2, m3 son los coeficientes de drenaje
D1, D2, D3 son los espesores de capas, en pulg o mm, en este sentido, el numero estructural llevara las unidades de los espesores de las diferentes capas del pavimento.

Esta ecuación no tiene una única solución, hay prácticamente un infinito número de combinaciones de espesores que la pueden satisfacer, no obstante esto, se dan normativas tendientes a dar espesores de capas que puedan ser construidas y protegidas de deformaciones permanentes por las capas superiores más resistentes. A este método se denomina “Diseño con Verificación de capas”, a continuación se hablara sobre estas normativas

jueves, 25 de octubre de 2007

LIMITES DE ATTERBERG: LIMITE DE CONTRACCIÓN (III) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

Se toma una muestra de aproximadamente 100 gramos que pasa el tamiz #40. Posteriormente se satura la muestra con un 25 por ciento de agua Colocándose luego la mezcla en el recipiente de contracción, teniendo mucho cuidado de que no queden vacíos o burbujas de aire en el interior. Pero previamente debe pasarse con vaselina al recipiente para que no se produzca ningún tipo de adherencia entre suelo y recipiente.
Una vez realizado tal proceso, y teniendo ya el peso del recipiente vacío más vaselina, se pesa dicho molde más la muestra saturada, luego hacemos secar en el horno a 110 ºC por espacio de 24 horas.
Pasado éste tiempo de secado, se observa que el suelo ha sufrido una contracción en su volumen. Debe ser pesado en esa condición. Se procede a determinar el volumen de la muestra contraída, el volumen inicial de la muestra, todo esto con ayuda de los tiestos, la placa de tres agujas, el recipiente de vidrio y el mercurio.


Realizar el diferente pesaje de todos los moldes que se utilizaran ya sea el molde donde se va rebalsar el mercurio luego el molde con mercurio

viernes, 19 de octubre de 2007

ESTRUCTURACION DE PAVIMENTOS RIGIDOS

Esfuerzos en pavimentos rígidos
El espesor de las losas se calcula por medio de monogramas que elaboran las asociaciones de productores de cemento Pórtland, tomando en cuenta los esfuerzos siguientes a que están sometidas:

Esfuerzos debidos al transito
Esfuerzos debidos a la temperatura
Esfuerzos debidos al apoyo

Los esfuerzos debidos al transito se han estudiado en tres posiciones de las llantas.
La primera se da cuando la huella de la llanta es tangente en forma simultanea a dos orillas; o sea, la llanta esta en una esquina. De esta manera la losa trabaja en cantiliver y los esfuerzos principales de tensión se presentan en un ángulo de 45° respecto a las orillas y en la parte superior. Los esfuerzos por el transito se calculan con la siguiente formula:

La siguiente posición estudiada se presenta cuando la huella de la lluvia es tangente solo a una orilla de la losa; en este caso, el esfuerzo principal de tensión es paralelo a la orilla y se da en la parte inferior. La magnitud de este esfuerzo se calcula con la siguiente formula


Por ultimo, han estudiado los esfuerzos de la losa de concreto hidráulico cuando la llanta esta en el centro de ella. En esta posición, los esfuerzos máximos de tensión se desarrollan en el lecho inferior de la losa y en forma radial. Su valor se obtiene de esta manera:

En estas igualdades:
P=carga trasmitida a la losa a través de la llanta (lb)
a,b,=semiejes de la elipse que representan la huella de la llanta

a= eje paralelo a la orilla o junta (pulg)
d=espesor de la losa (pulg)
E=modulo de elasticidad del concreto (lb/pulg)
U=relación de Poisson del concreto=0.15
K=modulo de reacción (lb/pulg3)
τ=radio de rigidez relativa (pulg)

Cuando el cambio de temperatura es igual en la parte superior y en la inferior de la losa, se presentan los fenómenos de dilatación y contracción, pero si se encuentran en forma simultanea a diferentes temperaturas, hay un gradiente que provoca la presencia de alabeos. Si la temperatura de la superficie es menor que en la parte inferior, el alabeo es hacia arriba; o sea, la superficie de rodamiento se toma cóncava. En el caso contrario, el alabeo es hacia abajo y por lo tanto la superficie de rodamiento es convexa.

En estos casos, los esfuerzos producidos por la temperatura no son importantes, siempre que no se agriete la losa; sin embargo, los esfuerzos debidos al transito se modifican, pues la losa no esta apoyada en forma continua y aparecen en le primer caso los esfuerzos de tensión en la parte superior y, en el segundo caso, en la parte inferior. Estos fenómenos de alabeo se alternan durante el día y la noche, por lo que se presentan las dos situaciones. Asimismo, cuando la superficie de rodamiento es cóncava, los esfuerzos aumentan en un 20% en relación con las losas apoyadas en forma continua; el caso contrario es menos critico, pero el efecto también es mayor cuando la sub-base es mas rígida.
Los esfuerzos debidos al apoyo pueden resultar de la fricción desarrollada entre la losa y la sub-base, y se presentan al disminuir la libertad de movimiento de la losa, y haber esfuerzos de tensión, calculados con la formula

Donde:

W= peso de la losa por unidad de superficie (kg/m2)
L=longitud de la losa (m)
C=coeficiente de fricción=1.5

También se pueden desarrollar esfuerzos en la losa cuando hay expansiones diferenciales en las capas de apoyo. Entonces lo mas conveniente es evitar estos esfuerzos con materiales de bajka plasticidad y lo mas homogéneo posible; además, el peso de la losa y de la sub-base también ayudan a tener menores expansiones de las terracerias.

CLASIFICACION DE SUELOS FAA

Los nombres, así como las características de los diferentes suelos, sugeridos por la FAA, se hallan indicados en el cuadro siguiente:







Según esta nomenclatura se designa como:

Arena gruesa: El materia que pasa el Tamiz N°10 y queda retenido en el tamiz N°60, siendo las partículas de un tamaño comprendido entre 2mm a 0,25 milímetros.
Arena fina: El material que pasa el tamiz N°60 y queda retenido en el tamiz N°270. El tamaño de sus partículas esta comprendido entre 0.25 mm y 0.05 milímetros.
Limo: el material que pasa el tamiz N° 270 y cuyas partículas están comprendidas entre 0.05 mm y 0.005 milímetros.
Arcilla: El material que pasa el tamiz N° 270, y cuyas partículas son menores de 0.005
Milímetros.

Considerando el material que pasa el tamiz N°10, así como los límites de consistencia del suelo, la FAA clasifica los suelos en 13 tipos. (Ver tabla)

martes, 16 de octubre de 2007

CLASIFICACION UNIFICADA DE LOS SUELOS


Esta clasificación de suelos, es empleada con frecuencia por ingenieros de carreteras y ha sido adoptada por el Cuerpo de ingenieros del Ejercito de los EEUU, Es una revisión de la clasificación que inicialmente presento el profesor A. Casagrande y se la designa como Clasificación Unificada de los Suelos. Divide los suelos en dos grupos, “granulares” y “finos”

En el primer grupo, se hallan las gravas, arena suelos gravosos o arenosos, con pequeña cantidad de material fino (limo o arcilla). Estos suelos corresponden en líneas generales, a los clasificados como A-1, A-2 y A-3, por la AASHO, y son asignados en la siguiente forma:

Gravas, o suelos gravosos: GW,GC,GP y GM.
Arenas, o suelos arenosos: SW,SC,SP y SM


Las siglas representan.
G= Grava o suelo gravoso
S=Arena o suelo arenoso.
W= Bien graduado
C=Arcilla inorgánica
P=Mal Graduado
M=Limo inorgánico o arena muy fina.

En el segundo grupo se hallan los materiales finos, limosos o arcillosos, de baja compresibilidad, y son designados en la siguiente forma:

Suelos de baja o mediana compresibilidad: ML, CL y OL
Suelos de alta compresibilidad: MH, CH y OH


Las siglas representan:
M=Mo, limo orgánico o arena muy fina
C=Arcilla
O=Limos, arcillas y mezclas limo arcillosas con alto contenido de materia orgánica.
L=Baja a mediana compresibilidad
H=Alta compresibilidad

Los suelos fibrosos orgánicos, turbosos, de compresibilidad excesiva se designan con las siglas Pt (Peat)

CLASIFICACION DE LOS SUELOS AASHO

Los suelos se clasifican en siete grupos, basándose en la composición granulométrica, en el límite líquido y en el índice de plasticidad de un suelo. La evaluación de cada grupo, se hace por medio de su “Índice de Grupo”, el cual es calculado mediante una formula empírica.

Esta clasificación divide los suelos en dos clases: una formada por suelos granulares y otra por suelos de granulometría fina, limo-arcillosos. A continuación, se indicara cada una de las clases con sus grupos y subgrupos.

Suelos Granulares

Son aquellos que tienen 35%, o menos, del material fino que pasa el tamiz N° 200 (0.075 mm). Estos suelos forman los grupos A-1, A-2 y A-3.

Grupo A-1: Comprende las mezclas bien graduadas, compuestas de fragmentos de piedra grava, arena y material ligante poco plástico. Se incluyen también aquellas mezclas bien graduadas que no tienen material ligante.

Subgrupo A-1a: Comprenden aquellos materiales formados predominantemente por piedra o grava, con o sin material ligante bien graduado.


Subgrupo A-1b: Comprende aquellos materiales formados predominantemente por arena gruesa y con, o sin, material ligante bien graduado.


Grupo A-2 : Incluye una gran variedad de material granular que contiene menos del 35% de material fino.


Subgrupo A-2-4 y A-2-5: Pertenecen a estos subgrupos aquellos materiales cuyo contenido de material fino es igual o menor del 355 y cuya fracción que pasa el tamiz N°40 tiene las mismas características de los suelos A-4 y A-5, respectivamente.


Estos grupos incluyen aquellos suelos gravosos y arenosos (arena gruesa), que tengan un contenido de limo, o índices de grupo, en exceso a los indicados para el grupo A-1. Asimismo, incluyen aquellas arenas, finas con un contenido de limo no plástico en exceso al indicado para el grupo A-3.

Subgrupo A-2-6 y A-2-7: Los materiales de estos subgrupos son semejantes a los anteriores, pero la fracción del tamiz que pasa el tamiz N°40 tiene las mismas características de los suelos A-6 y A-7, respectivamente.
Grupo A-3: En este grupo se hallan incluidas las arenas finas, de playa y aquellas con poca cantidad de limo que no tengan plasticidad. Este grupo incluye, además, las arenas de río que contengan poca grava y arena gruesa.

SUELOS FINOS LIMO ARCILLOSOS
Contienen más del 35% del material fino que pasa el tamiz N°200.
Estos suelos constituyen los grupos A-4, a-5,A-6 y A-7.

Grupo A-4: Pertenecen a este grupo los suelos limosos y poco o nada plásticos, que tienen un 75% o mas del material fino que pasa el tamiz N°200. Además se incluyen en este grupo las mezclas de limo con grava y arena hasta en un 64%.

Grupo A-5: Los suelos comprendidos en este grupo son semejantes a los del anterior, pero contienen material micáceo o diatomáceo. Son elásticos y tienen u limite líquido elevado.

Grupo A-6: El material típico de este grupo es la arcilla plástica, por lo menos el 355 de estos suelos debe pasar el tamiz numero 200 peor se incluyen también las mezclas arcillo-arenosas cuyo porcentaje de arena y grava sea inferior al 64%.
Estos materiales presentan, generalmente, grandes cambios de volumen entre los estados seco y húmedo.

Grupo A-7: Los suelos de este grupo son semejantes a los del A-6, pero son plasticos. Sus limites líquidos son elevados

Subgrupo A-7-5: Incluye aquellos materiales cuyos indices de plasticidad no son muy altos con respecto a sus limites liquidos.

Subgrupo A-7-6: Comprende aquellos suelos cuyos indices d eplasticidad son muy elevados con respectoa sus limites liquidos y que ademas experimentan cambios d evolumen muy grandes entre sus estados seco y humedo.

METODO PARA DETERMINAR EL TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

1. NORMAS

COPANIT 3-1007
NB – 063



2. OBJETIVOS

Ø Establecer el método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado del cemento, mediante la aguja de vicat
Ø Determinar el tiempo en el que el cemento no deja huella en el molde con la aguja de Vicat
Ø Verificar si el cemento esta dentro de la norma NB063

3.-JUSTIFICACION

Ø Saber el tiempo de fraguado de un cemento es una propiedad física muy importante para el cemento y el concreto
Ø Según las normas Bolivianas NB063 y ASTM C 150-61 el tiempo deL fraguado inicial no debe ser menor a los 45 minutos, y el fraguado final no debe ser mayor a las 10 horas

4.- ANÁLISIS TEÓRICO

El cemento requiere de rigurosos controles cuando sale de su fabricación , por lo tanto se realizan diversas pruebas en los laboratorios de las fabricas de cemento para asegurar que este posee la calidad deseada y esta dentro de las normas, uno de estos controles es el inicio y final de fraguado del cemento
Fraguado
Este es el termino utilizado para describir la rigidez de la pasta del cemento , el fraguado se refiere a un cambio de un fluido a un estado rígido. Se utilizan los términos de fraguado inicial y fraguado final para describir etapas del


5.- MATERIAL EQUIPOS Y ACCESORIOS
.
Material:
- 500 [grs.] de cemento
- Agua atemperada
Equipo:
- Balanza
- Termómetro
- Aparato de Vicar
- Probetas graduadas de 100 y 200 ml
- Cronometro
Accesorios:
- Brochas,
- Recipientes,
- Toallas
- Guantes de goma
- Espátulas
- Placa de vidrio de 10 *10 cm

*Es necesario mencionar que según la norma boliviana establece que para determinar la consistencia normal se debe utilizar un recipiente de mezclado, una paleta mezcladora, una mezcladora y una cámara humada.

lunes, 15 de octubre de 2007

METODO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD DEL CEMENTO

1. NORMAS


NB 064
COPANT R 179
IRAM 1624


2. OBJETIVO
· Se tiene por objetivo aplicar el procedimiento correspondiente según normas para la determinación de la densidad de los cementos, por medio de un frasco volumétrico de Le Chatelier

3. METODO DEL ENSAYO


Aparatos

Balanza
Una balanza capaz de pesar 200 g con un error admisible de +-0.0005 g.

Frasco Volumétrico de Le Chatelier
El frasco deberá tener la forma y las dimensiones mostradas en la figura





Termómetro
Un termómetro graduado en décimas de grado centígrado

Baño Termorregulador
Un baño capaz de mantener una temperatura constante, próxima a la temperatura ambiente. L a temperatura del baño no debe variar en +- 0.1 °C durante el ensayo

Liquido para ensayo
Debe usarse preferentemente Xilol recién preparado o querosene libre de agua, con una densidad no menor de 0.7 g/ml


sábado, 13 de octubre de 2007

ENSAYO DE COMPACTACION: PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL(PARTE II)

- Teniendo ya la muestra de suelo con la humedad correspondiente se procede a preparar los equipos, Martillo pistón y molde a utilizarse en el ensayo de compactación, en nuestro caso se utilizara el molde de 4 pulgadas de diámetro
- Se procede a hacer la división de la muestra para ir colocándola en el molde tratando uniformemente de colocar una capa y la otra
- Con ayuda del martillo se lo va acomodando primeramente la muestra en el molde

- Se procede a compactar uniformemente la 5 capas del molde, tratando de realizar los golpes con el mismo tiempo ósea continuo

- Una vez compactada la ultima capa esta debe exceder ligeramente, el nivel del molde llegando hasta el anillo de extensión, el exceso no debera ser mayor a 6 mm caso contrario descartar la muestr, Tomar el peso del molde mas la muestra compactada lo mas exacto posible

- Extraer suelo de la parte superior, media e inferior de la muestra compactada, con el propósito de determinar la humedad de compactación.

- Se pesa primeramente la tara vacía y después con la muestra compactada, tomando los datos adecuadamente, para la determinación de la humedad

- De la misma forma se seguirá el procedimiento par alas siguientes muestras tomando en cuenta diferentes humedades

jueves, 11 de octubre de 2007

DISEÑO DE PAVIMENTOS FLEXIBLES: VARIABLES DE ENTRADA

Variables de tiempo
Hay dos variables a tener en cuenta: periodo de análisis y vida útil de pavimento. La vida útil es el periodo que medio entre la construcción o rehabilitación del pavimento y el momento en que este alcanza un grado de serviciabilidad mínimo. El periodo de análisis es el tiempo total que cada estrategia de diseño debe cubrir. Puede ser igual que la vida útil, pero en casos en donde se prevén reconstrucción a lo largo del tiempo, el periodo de análisis comprende varios periodos de vida útil, es del pavimento original y el de los distintos esfuerzos. Los periodos de análisis recomendados son:


Transito
Se usa el número de repeticiones de ejes equivalentes de 18 Kips o ESALs. La conversión de una carga dada por eje de ESAL se hace a través de los factores equivalentes de carga.

Confiabilidad
Se refiere al grado de certidumbre de que un dado diseño puede llegar al fin de su periodo de análisis en buenas condiciones. Para una construcción por etapas se deben componer las confiabilidades de cada etapa para tener la confiabilidad en todo el periodo de diseño En otras palabras la mitad del pavimento no alcanzaría la vida útil de diseño. Por este motivo es importante establecer claramente el número de etapas de construcción y la confiabilidad compuesta.

Subrasantes expansivas o sometidas a expansión por congelación

Si se tiene una subrasante expansiva, o bien sometida a expansión por congelamiento, habrá una perdida adicional de serviciabilidad que debe ser tenida en cuenta. Esto se hace analizando la perdida de serviciabilidad por esta causa en función del tiempo mediante estudios hechos sobre los materiales existentes en el proyecto. Alternativamente, se puede optar por procedimientos que eliminen esta perdida de serviciabilidad como el uso de capas estabilizadas de suelo-cemento o suelo-cal que sirvan como una barrera contra la expansión.

Criterios de adopción de niveles de serviciabilidad
La serviciabilidad de un pavimento se define como la capacidad de servir al tipo de transito para el cual ha sido diseñado. Así se tiene un índice de serviciabilidad presente PSI mediante el cual el pavimento es calificado entre 0 (pésimas condiciones) y 5 (perfecto). En el diseño del pavimento se debe elegir la serviciabilidad inicial y final. La inicial esta en función del diseño del pavimento y de la calidad de construcción. La final o Terminal es función de la categoría del camino y es adoptada en base a esta y al criterio del proyectista.

Propiedades de los materiales
Como ya se había expresado en el capitulo correspondiente, la variable que se usa para el diseño de pavimentos flexibles es el modulo resiliente, tanto para la determinación del numero estructural SN asi como para, en función de los materiales que componen cada capa del paquete estructural, obtener los coeficientes estructurales o de capa.

Drenaje
En el método AASHTO los coeficientes de capa se ajustan con factores mayores o menores que la unidad para tener en cuenta el drenaje y el tiempo en que las capas granulare sestan sometidas a niveles de humedad próximos a la saturación.

ENSAYO DE COMPACTACION: PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL(PARTE I)

Para realizar el ensayo de compactación se realiza los pasos siguientes:

- Primero se desmenuza los terrones con ayuda del mortero y su mango.

- Tamizamos la muestra en el tamiz y el Nº 4

- Teniendo ya la muestra se procede a determinar el porcentaje de humedad del suelo para lo cual se toma una muestra representativa y se lo hace secar con ayuda de un horno moviendo constantemente para que el secado sea uniforme

- Para ver si la muestra esta seca o no se coloca un pedazo de vidrio sobre la muestra, si el vidrio se humedece con vapor querra decir que aun hay humedad en el suelo se realizara este proceso hasta que el vidrio quede seco sin vapor alguno

- Cuando ya se tiene el porcentaje de humedad se procede a calcular el porcentaje de humedad a aumentar, mientras se prepara la muestra de 3 kilos en una bandeja y re realiza un cráter si vale el termino, para realizar una mezcla homogénea

- Ya determinada la cantidad de agua, se procede a adicionarla a la muestra uniformemente

- Se empieza a mezclar la muestra para llegar a humedad homogenea, Se desmenuzan los terrones formados por el suelo seco y el agua añadida, El laboratorista ya observara cuando la humedad este uniformemente distribuida, para proceder con el ensayo

martes, 9 de octubre de 2007

LIMITE DE CONTRACCION: PROCEDIMIENTO EXPERIEMNTAL (PARTE II)

· Encontrar el volumen del recipiente de contracción en cm3; para esto es necesario, en primer lugar, llenar el recipiente de contracción con mercurio metálico hasta que se derrame ligeramente. A continuación se debe colocar el recipiente lleno sobre un vidrio pequeño tipo vidrio de reloj, y presionando por encima utilizando una lamina de vidrio gruesa con el fin de que la superficie de mercurio empareje y se remueva el exceso. Inmediatamente se debe retornar el mercurio sobrante a su recipiente correspondiente. A continuación se debe echar el mercurio retenido en el recipiente de contracción en un cilindro volumétrico graduado de vidrio y leer directamente el volumen del recipiente de contracción. Como alternativa, es posible pesar el plato o recipiente de contracción más el mercurio y luego registrar el peso del recipiente vacio y calcular el volumen basado en un peso promedio unitario para el mercurio 13.53 gr/cm3.

· Determinar el volumen de la pastilla o galleta de suelo seco, llenando con mercurio el recipiente de vidrio que forma parte del equipo de limite de contracción, el cual deberá colocarse de antemano sobre una superficie grande y plana que permita recoger el mercurio sobrante . A continuación se debe tomar la placa de vidrio y hacerla ejercer presión de forma que el mercurio en exceso se derrame del recipiente. A continuación se debe registrar el peso del recipiente de vidrio lleno de mercurio.

· Retornar el recipiente de vidrio lleno de mercurio a su posición original sobre el recipiente de cartón, y colocar sobre la superficie de mercurio la galleta de suelo seco (debe flotar). Tratar de retirar del mercurio, por sifonamiento y mediante simple observación visual, un volumen aproximadamente igual al de la galleta de suelo seco. A continuación se debe tomar la placa de vidrio provista con tres apoyos, colocar los apoyos o puntas sobre la superficie lateral de la galleta de suelo, y sumergirla permitiendo que el mercurio en exceso se derrame siendo desplazado fuera del recipiente de vidrio. Cuando el recipiente de vidrio se encuentre exactamente lleno con el mercurio, la galleta de suelo, y las tres protuberancias o apoyos de la placa de vidrio, se debe retirar la placa de vidrio y la galleta de suelo, y proceder a registrar el peso del recipiente de vidrio y el mercurio remanente. La diferencia entre este peso registrado anteriormente del recipiente de vidrio lleno con mercurio en el paso anterior, es el peso del mercurio desplazado por la galleta de suelos eco. El volumen de la galleta de suelo es el peso del mercurio desplazado dividido entre el peso promedio unitario del mercurio 13.53 gr/cm3

lunes, 8 de octubre de 2007

DISEÑO DE PAVIMENTOS FLEXIBLES: AASHTO-93

El diseño de pavimento flexible según el método de la AASHTO sufre constantes modificaciones según las nuevas condiciones en las que trataban al pavimento asfáltico, es así que el surge el primero AASHO Road Test entre 1958-1960, del cual se obtuvo información para el AASHO-1962 basados en modelos empíricos, apareciendo después la AASHTO-1972 y a partir de 1983 se realizan mas estudias y así en 1986 surge la “AASHTO Guide for the Design of Pavement Structures” la cual tiene ya bastantes variables de entrada y por ultimo surge la de 1993 usada actualmente.

VARIABLES DE ENTRADA

Se describen las variables que se deben tomar en cuenta en el diseño de pavimentos flexibles según la AASHTO-93

· Variable de tiempo
· Transito
· Confiabilidad
· Subrasantes
expansivas o sometidas a expansión por congelación
· Criterios de adopción
de niveles de serviciabilidad
· Propiedades de los materiales
· Drenaje

En próximos posts se irán detallando cada una de las variables de ingreso para el diseño de pavimentos flexibles.

Carretera de pavimento flexible

LIMITE DE CONTRACCION: PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL (PARTE I)

6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

· Se toma alrededor de 40 gramos de suelo de material representativo, del utilizado para las prácticas de limite liquido y plástico, que pase a través del tamiz N° 40, y mezclarlo cuidadosamente con agua común hasta lograr una pasta cremosa que puede colocarse dentro del recipiente de contracción sin dejar ningún vació.

· La consistencia del suelo debería obtenerse utilizando un contenido de humedad cercano o algo superior al límite liquido del suelo.

· Recubrir ligeramente el interior de la capsula o recipiente de contracción (ya sea de porcelana o de metal, con vaselina de petróleo, grasa de silicona para prevenir que el suelo se adhiera al recipiente y/o se formen grietas durante el secado. Pese el recipiente y registre su peso.

· Llenar el recipiente en tres capas colocando aproximadamente 1/3 de la cantidad de suelo seco necesaria para llenar el recipiente cada vez y darles golpes suaves sobre una base firme hasta que el suelo fluya dentro del recipiente y se note la ausencia total de burbujas de aire. Repetir la misma operación con la segunda y tercera capa. Al terminar se debe enrasar cuidadosamente el suelo dentro del recipiente utilizando una espátula de tamaño mediano, y a continuación pesar el recipiente con el suelo húmedo.

· Secar al aire del laboratorio la galleta hasta que la superficie cambie a un color muy claro (del orden de 6 a 8 horas). A continuación introduzca la muestra en un horno y mantenga la temperatura constante entre 105 y 110°C hasta obtener un peso constante. Saque a continuación el recipiente con el suelo seco del horno y obtenga el peso de recipiente mas suelo seco. El secado al aire de la muestra reduce la posibilidad de la formación de grande grietas de contracción en el suelo debido a la rápida perdida de humedad y evita por otra parte la perdida de suelo dentro del horno debido a la posibilidad de “ebullición” del suelo.

sábado, 6 de octubre de 2007

PROCEDIMIENTO LIMITE PLASTICO

6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Se divide en varios pedazos o porciones pequeñas la muestra de 20 a 30 gramos de suelo que se había separado con anterioridad durante la preparación de la muestra para el ensayo del límite líquido.


Pedazos para la realización del limite plástico

Se debe enrollar el suelo con la mano extendida sobre una placa de vidrio, o sobre un pedazo de papel colocado a su vez sobre una superficie lisa, con presión suficiente para moldearlo en forma de cilindro, o hilo de diámetro uniforme por la acción de unos 80 a 90 golpes o movimientos de mano por minuto (un golpe es igual a un movimiento hacia adelante y hacia atrás). Cuándo el diámetro del hilo o cilindro del suelo llegue a 3 mm. (1/8 de pulgada) se debe romper en pequeños pedazos y con ellos moldear nuevamente unas bolas o masas que a su vez vuelvan a enrollarse.

Enrollando el suelo en una supeficie lisa

El proceso de hacer masas o bolas de suelo y enrollarlas debe continuarse alternativamente hasta cuando el hilo o cilindro de suelo se rompa bajo la presión de enrollamiento y no permita que se enrolle adicionalmente.

Se realizan muchas pruebas para llegar al resultado deseado

Si el cilindro se desmorona a un diámetro superior a tres milímetros, ésta condición es satisfactoria para definir el límite plástico si el cilindro se había enrollado con anterioridad hasta más o menos tres milímetros. La falla del cilindro se puede definir del siguiente modo:
a) Simplemente por separación en pequeños pedazos
b) Por desprendimiento de escamas de forma tubular (cilindros huecos) de entro hacia afuera del cilindro ó hilo de suelo.
c) Pedacitos sólidos en forma de barril de 6 a 8 mm de largo (para arcillas altamente plásticas).
Para producir la falla no es necesario reducir la velocidad de enrollado y/o la presión de la mano cuando se llega a 3 mm de diámetro. Los suelos de muy baja plasticidad son una excepción en éste sentido, en estos casos la bola inicial debe ser del orden de 3 mm antes de empezar a enrollar con la mano.

separación en pequeños pedazos

Esta secuencia debe repetirse el número de veces para producir suficientes pedazos de cilindro que permitan llenar un recipiente de humedad.
Pesar el recipiente cubierto, y colocarlo dentro del horno. Nótese que en efecto se han hecho varias determinaciones del límite plástico, pero se ha reducido el proceso de pesada y cálculo a un sólo ensayo.

CONVERSION DE TRANSITO EN ESALs


Los pavimentos se proyectan para que resistan determinado número de cargas durante su vida útil. El transito esta compuesto por vehículos de diferente peso y número de ejes, y a los efectos de calculo, se los transforma en un numero equivalente de ejes tipo de 80 KN con el nombre de ESALs (Carga de eje simple equivalente).

Las diferentes cargas actuantes sobre un pavimento producen diferentes tensiones y deformaciones en el mismo. Además, diferentes espesores de pavimentos y diferentes materiales responden de diferente manera a una misma carga. Debido a esta diferente respuesta en el pavimento, las fallas serán distintas según la intensidad de la carga y las características del pavimento. Para tener en cuenta esta diferencia, el transito es reducido a un numero equivalente de ejes de una determinada carga que producirá el mismo daño que toda la composición de transito. Esta carga tipo AASHO es de 80 KN. La conversión se hace a través de los factores equivalentes de carga.


Factores equivalentes de carga

El concepto de convertir un transito mixto en un numero de ESALs de 80 KN fue desarrollado en el Road Test de la AASHO, en este ensayo se cargaron pavimentos similares con diferentes configuraciones de ejes y cargas para analizar el daño producido.

Así el factor equivalente de carga o LEF es un valor numérico que expresa la relación entre la perdida de serviciabilidad causada por una carga dada de un tipo de eje y la producida por el eje estándar de 80 KN en el mismo eje.

Dado que cada tipo de pavimento responde de manera diferente a una carga, los LEFs cambian de acuerdo al tipo de pavimento. Por ejemplo, si el punto de falla de un pavimento cambia, también, lo hace el LEF. Es así que pavimentos rígidos y flexibles tienen diferentes LEFs y que también cambie según el SN para el pavimento flexible y según el espesor de losa para pavimentos rígidos, y que también cambien según el nivel de serviciabilidad adoptado.

Factor de Camión

El LEF da una manera de expresar los niveles equivalentes de daño entre ejes, pero también es conveniente expresar el daño en termino de deterioro producido por un vehiculo en particular, es decir los daños producidos por cada eje de un vehiculo son sumados para determinar el daño producido por el vehiculo total. Así nace el concepto de Factor de Camión (FC) que se define como el numero de ESALs por vehiculo. Este tipo de camión puede ser computado para cada clasificación general de camiones o para todos los vehículos comerciales como un promedio para una configuración de transito dada. Es más exacto considerar factores de camión para cada clasificación general de camiones.


jueves, 4 de octubre de 2007

DETERMINACION DE LA DENSIDAD DE SUELO EN EL TERRENO

NORMAS:

AASHTO T181-62 (Método para agregados de gran tamaño)
T191-61 (Método del cono de arena)
T205-64 (Densidad por medio de la bomba o balón)
ASTM D1556-64 (Cono de arena) y D2167-66 (Método del Balón de Caucho)

OBJETIVO:

OBJETIVO GENERAL

· El ensayo permite obtener la densidad de terreno y así verificar los resultados obtenidos en faenas de compactación de suelos.

OBJETIVO ESPECIFICO

- Aprender el método del cono de arena en el trabajo de campo

- Relación de resultados con el ensayo de compactación


FUNDAMENTO TEORICO:

Una vez establecidos, para el suelo que se va a utilizar en un sitio determinado, los criterios de compactación, generalmente son limitaciones de humedad y densidad, es necesario utilizar algún método para verificar los resultados. En todos los proyectos pequeños y casi todos los proyectos grandes esta verificación se logra bien por el cono de arena o por el método del balón de densidad.

Básicamente, tanto el método del cono de arena como el método del balón de densidad utilizan los mismos principios. O sea, se obtienen el peso del suelo húmedo de una pequeña excavación de forma algo irregular, hecho sobre la superficie del suelo. Si es posible determinar el volumen de dicho hueco.

Cono de arena y balon de densidad

martes, 2 de octubre de 2007

PROCEDIMIENTO LIMITE LIQUIDO

6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

Se pesan unos 100 gramos de suelo que pasa por el tamiz #40, esta muestra puede ser curada 24 o 8 horas antes del ensayo. En caso contrario se mezcla con aproximadamente 25% de agua, removiendo y amasando continuamente con la ayuda de una espátula, hasta obtener una pasta.

muestra de suelo

Ø Se coloca la pasta suelo en la cazuela, y se divide en dos partes con el ranurador.
Ø Una vez cortada la muestra, se procede a hacer girar la manivela, hasta que la ranura se cierre 12.7 mm, contando a la vez el número de golpes hasta producirse dicho cierre.

Aparato de casa grande

Division con el ranurador

Haciendo girar la manija a razon de dos golpes por segundo

De ésta pasta, se toma una pequeña muestra para determinar el contenido de humedad. Este procedimiento se lo repite por lo menos en 5 ensayos similares, pero, incrementando la cantidad de agua en uno a dos por ciento.

Se divide para la obtencion de la muestra

Obtencion de la muestra